Nestlé, Worldwide

Nestlé Research Konolfingen entwickelt als Kompetenzzentrum für Kindermilchpulver die Anlagen stetig weiter. So wurden Erkenntnisse aus vielen realisierten Anlagen genutzt, um die bestehende Standardlösung zu optimieren. Auf drei Linien wurde die verbesserte Software dann mittels Remoteverbindung implementiert und zusammen mit dem Kunden getestet.

Ein paar Jahre nachdem eine erste Mischerlinie mit der Standardsoftware ausgerüstet worden war, passierte dies auch auf zwei weiteren Linien. Während auf Software-Seite der Standard vorgegeben war, war der Besprechungsaufwand im Vorfeld trotzdem ungewöhnlich hoch. Einerseits wurde das Zeitfenster für die Inbetriebnahme immer wieder geschoben. Andererseits mussten viele Details der mechanischen und elektrischen Ausführung immer wieder neu geklärt werden, was jedoch die Überraschungen auf Inbetriebnahme höchstens minim reduzierte.

Bei einer Mischerlinie, welche fünf Jahre zuvor mit der Standardsoftware ausgerüstet wurde, kam ein weiterer Dosierer hinzu. Durch den geplant nur kurzen Umbau waren gründliche Vorabklärungen nötig. Die Erweiterung der Software wurde durch uns per Remoteverbindung erledigt.

Eine Batch-Mixing Anlage wurde mit einer zusätzlichen Zutat ergänzt. Dies erforderte Anpassungen an PLC & HMI, welche jedoch via Remote-Zugang vorgenommen werden konnten.

Der Feeder für ein bekannt schwierig zu dosierendes Pulver wurde mit neuster Technologie ausgestattet. Die für Mischprozesse etablierte Standardlösung konnte auch bei der Dosierung in einen Sprühturm eingesetzt werden.

Zwei Batch-Mixing Anlagen in Nunspeet (NL) mit diversen Rohmaterialien für EHP & Alfamino Produktion. Erhöhte Anforderungen an die Sicherheit und Nachvollziehbarkeit waren die grössten Hürden, welche zu bewältigen waren.

In der neu erstellten Fabrik in Mexiko konnten wir neben der Automatisierung des Standardisierungsprozesses auch verschieden Teilprozesse realisieren. In diesem Projekt wurden das Tippen und die Auflösung von verschiedenen Salzen, der Transfer in die Lagertanks bis hin zur korrekten Dosierung in die Standardisierungstanks realisiert. Ebenfalls die Lagerung und der Transfer von Ölen sowie die Inbetriebnahme vor Ort waren Teile von diesem Projekt.

Dieses Projekt war das Herzstück des Flüssigprozesses der neu erstellten Fabrik in Mexiko. Es beinhaltete die Softwareentwicklung und Inbetriebnahme von drei Vakuummischern sowie fünf Standardisierungstanks. Darin wird das Produkt mit allen Zutaten dosiert, gemischt und für die Weiterführung an den Trocknungsprozess vorbereitet. Beeindruckend dabei sind die nicht alltäglichen Dimensionen der Standardisierungstanks mit einem Volumen von je 250m3 sowie die rund 18km Rohrleitungen, welche durch die gesamte Fabrik führen.

In einer komplett neu erstellten Fabrik für Infant Formula konnten wir den gesamten Pulverteil ausführen. Vom Tipping der Rohstoffe und deren Förderung, über Dosieren in Flüssig- und Pulverprozesse, Pulverhandling nach dem Sprühturm, einem bis dahin wohl noch nie realisierten System zum Abfüllen in lagerbare Container, bis zu unserer Standard-Mischerlösung deckten wir die Bandbreite ab. Die Inbetriebnahme bot mit den lokal erstellten Elektroschränken und der ungewohnt lockeren Arbeitsweise der mexikanischen Kollegen allerhand Überraschungen und Raum für Improvisation.

Die Standardapplikation für Contimischen wurde hier erstmals in einer Nestlé-Fabrik auf den Philippinen eingesetzt. Eine Mischerlinie wurde mit einem zusätzlichen Dosierer ausgerüstet und auf den neusten Stand der Technik gebracht. Wie immer musste um den Standard herum auch etwas ergänzt und improvisiert werden, um den fabrikspezifischen Besonderheiten Rechnung zu tragen.

Eine weitere Anwendung für unsere standardisierte Pulver-Dosierung waren die Flüssiglinie und der Sprühturm einer neu erstellten Fabrik für Infant Formula. Während der grösste Teil der Prozesse durch Fremdfirmen ausgeführt wurde, befand sich unser hoch sensibler Teil in diese eingebettet.

Bei einem Fabrikneubau in Indonesien wurden drei identische Batch-Mischlinien für Infant Formula implementiert. Unser Teil umfasste den sogenannten Core-Teil, also das hochprözise abwägen der verschiedenen Zutaten und das anschliessende Mischen. Zum Einsatz kam auch hier unsere zuvor mit Spezialisten erarbeitete Standard-Lösung. Der Vor- und Nachfolgeprozess wie auch die ganze Hardware wurde von einem lokalen Integrator umgesetzt.

Die mit dem damaligen PTC Konolfingen erarbeitete Standardlösung für Infant Formula Dosieren und Mischen wurde in zwei Linien umgesetzt. Herausfordernd war der für uns neue Standort mit seinen Wünschen und Gepflogenheiten. Die Standardlösung konnte sich aber weiter etablieren und die stetige Weiterentwicklung diente der hohen Anforderungen an die Produksicherheit.

In Pakistan wurden zwei Batch-Mischer Anlagen automatisiert. Als Standard-Integrator solcher Anlagen kommen wir immer wieder in den Genuss weltweit solche Applikationen zu entwickeln und in Betrieb zu nehmen.

Die zweite Anwendung der mit Spezialisten des PTC Konolfingen entwickelten Standardlösung für Batchmischen wurde gegenüber der ersten mit einem anderen Anlagenbauer ausgeführt. Somit musste sich zeigen, dass unsere Software uabhängig von der mechanischen Lösung gleichermassen zuverlässig funktioniert. Auch hier wurde der Schaltschrankbau lokal erledigt, was für uns etwas mehr Unterstüzung während der Inbetriebnahme erforderte.

Nachdem mit Spezialisten des PTC Konolfingen eine Standardlösung für Batchmischen erarbeitet wurde, kam das erste Projekt in den Niederlanden zustande. Dieses musste beweisen, dass die Software auch im produktiven Umfeld besteht. Ausserdem kamen mit dem Anlagenbauer und dem Kunden weitere Anforderungen hinzu, welche aber nach erfolgter Inbetriebnahme zur Zufriedenheit aller umgesetzt werden konnten.

Nachdem mit Spezialisten des PTC Konolfingen eine Standardlösung für Contimischen erarbeitet wurde, kam das erste Projekt in den Niederlanden zustande. Dieses musste beweisen, dass die Software auch im produktiven Umfeld besteht. Die Hardware inklusive Schaltschrankbau wurde vom Kunden beschafft. Unsere Aufgabe beschränkte sich hier auf die Software und deren Inbetriebnahme.

Bei der bestehenden Eindampfer-Anlage wurde der Sterilisationsprozess sowie die Reininungssequenz optimiert, so dass die Sterilisations- sowie Reinigungszeit deutlich verkürzt und der Prozess sicherer gemacht werden konnte. Zudem wurden die Durchfluss-Regelungen des Produkts optimiert.

Für eine komplett neu gebaute Produktionslinie für Infant Formula in Indonesien wurde zusammen mit Spezialisten des damaligen PTC Konolfingen eine Standard-Softwareapplikation für einen Fallstrom-Eindampfer erarbeitet. Diesre wurde in einem vor Ort Einsatz in Betrieb genommen. Weitere Anwendungen der Standardapplikation sind an verschiedenen Produktionsstandorten weltweit im Einsatz.

Für eine komplett neu gebaute Produktionslinie für Infant Formula in Indonesien wurde zusammen mit Spezialisten des damaligen PTC Konolfingen eine Standard-Softwareapplikation für eine CIP Station (Cleaning in Place) erarbeitet. Diese wurde in einem vor Ort Einsatz in Betrieb genommen. Weitere Anwendungen der Standardapplikation sind an verschiedenen Produktionsstandorten weltweit im Einsatz.

Bei der Neuerstellung der Fabrik wurde die Produktauflösung, Inline-Dosierung und anschliessende Eindampfung neu konzipiert und eine Functional Design Specification (FDS) erstellt. Aufgrund dieser FDS wurde nach dem Review die Implementation von SPS und Leitsystem (Siemens und WinCC Professional) durchgeführt. Die Inbetriebnahme erfolgte in einem separaten Projekt.