Nestlé, Suisse S.A. Konolfingen

Die bestehenden drei UHT-Anlagen hatten schon seit je her den Nachteil, dass sie nicht mit einem Nestlé Automation Framework umgesetzt waren, sondern im Standard des Lieferanten. Troubleshooting und funktionelle Erweiterungen waren daher immer sehr eingeschränkt. Wir durften nun die Anlagen komplett neu programmieren. Ein schlanker, verständlicher SPS Code im Nestlé Framework erlaubt erstmals das komplette Verständnis aller Vorgänge. Zusätzliche Anforderungen konnten nun endlich erfüllt werden. Ausserdem sind die Anlagen auch in der Visualisierung vollständig abgebildet. Die Inbetriebnahmen wurden jeweils während weniger Tage durchgeführt, damit die komplette Linie eine minimale Stillstandzeit hatte.

Erweiterung eines Linien-Managementsystem an zwei neue Produktionslinien und Koordination von Schnittstellen mit Lieferanten

MES Migration einer kompletten Produktionslinie. Anbindung der SPS-Steuerungen an das MES System, Aufbereiten und Verarbeiten von Signalen und Daten in den SPS, Integrieren der GUI in bestehende HMI Applikationen, Konfiguration der MES Objekte.

Erweiterung einer Flüssig-Produktionslinie zur Erhöhung der Kapazität. Einbindung von zusätzlichen Tanks in die bestehende Anlage. Die neuen Anlageteile wurden in Hardware, SPS und HMI implementiert. Bestehende Prozesse wurden angepasst und erweitert. Die ganze Teilanlage wurde in einem Simulierten Umfeld ausgiebig getestet, bevor dann die Inbetriebnahme erfolgte.

Das bestehende MES der Milchannahme wurde abgelöst und mit dem Nestlé-eigenen Systems DMO ersetzt. Unsere Aufgabe war die Konfiguration des von einer Drittfirma entwickelten DMO sowie sämtliche in SPS und HMI nötigen Anpassungen. Dabei wurde einiges vereinfacht und harmonisiert, gewisse Abläufe wurden der heutigen Nutzung angepasst und die Bedienung wurde grundsätzlich vereinfacht.

Anbindung eines neuen Anageteils an ein bestehendes MES System.

Teilanlage zur Auflösung von verschiedenen pulverförmigen Inhaltsstoffen, Lagerung der Lösung sowie kontinuierliche Flüssigdosierung im Nachfolgeprozess.

Eine bestehende Cleaning in Place (CIP) Reinigungsstation wurde erweitert. In mehreren Phasen wurden sämtliche elektrischen Elemente erneuert. Dann wurden mehrere Reinigungskreise von einer älteren Reinigungsstation auf diese Anlage transferiert. Eine Herausforderung dabei war die Einbindung in zwei Systeme mit unterschiedlichen Steuerungs- und HMI-Generationen. Schliesslich waren auch die Unterbrüche für Umbauten und Inbetriebnahmen immer relativ kurz.

Die Reinigung der Pulvercontainer (IBC) erfolgte bisher in mühsamer Handarbeit. Hier wurde eine Anlage entwickelt, bei welcher die IBC mittels einem Roboterarm von Innen abgesaugt werden. Die Programmierung das Fanuc-Rooboters erfolgte duch einen Unterlieferanten. Unsere Arbeit umfasste das Beschaffen des Schaltschranks, die Einbindung des Roboters, verschiedene Sicherheitselemente, eine Absauganlage sowie die ganze Bedinung und Einbindung ins Leitsystem der Fabrik.

Für die kontrollierte Regelung der Produkteeinsprühung im Sprühturm wurde von Nestlé Research eine spezielle Düse entwickelt. In verschiedenen Vorprojekten durften wir die Software für die Regelung dieser Düsen entwickeln. In diesem Projekt konnte nun erstmals der Einsatz in der industriellen Umgebung auf der Fertigungslinie 2 der Fabrik vorgenommen werden. Die Herausforderung hierbei war die synchrone Regelung von mehreren Servomotoren in einer Umgebung mit hohen Temperaturen und unter hohem Produktdruck.

Für die neue Fertigungslinie 2 wurde der Pulvertransport nach dem Sptühturm automatisiert. Mittels pneumatischen Sendern gelangt das Pulver an die verschiedenen Destinationen wie Big Bag oder IBC Abfüllstationen.

Für die neue Fertigungslinie 2 wurde die Oeldosierung für Oelgemische und LC-PUFA automatisiert.

Für die neue Fertigungslinie 2 wurde der Flüssigteil von Milch- und Rahmlagertanks über Auflösung bis Inline Dosierung automatisiert.

Für die neue Fertigungslinie 2 wurde folgende Anlageteile automatisiert: Big Bag Tipping, Pulverförderung und Lagerung sowie Dosierung des Pulvers in den Flüssigteil.

Basierend auf der standardisierten Lösung für hochpräzises Dosiern und Mischen von Baby-Milchpulver entstand für den Neubau von vier Mischanlagen eine Variante der Software für Equipment der Firma Gericke.

Komplette Automation für den Flüssigteil einer neuen Fertigungslinie. Für die Anlageteile Standardisierung, Auflösung und Inline Dosierung war Deleproject für die Automation verantwortlich, inklusive Schaltschrankbau.

Komplette Automation für den Pulverteil einer neuen Fertigungslinie. Für die Anlageteile Big Bag Tipping, Pulverförderung und -lagerung, Dosieren in Flüssigprozess und Sprühturm, Transport nach dem Sprühturm sowie Trockenmischen zeichnete Deleproject für die Automation verantwortlich, inklusive Schaltschrankbau.

In enger Zusammenarbeit mit dem Anlagenbauer (Auftraggeber), dem Schaltschrankbauer sowie dem Endkunden entstand die Automation für mehrere Milch- und Oelannahmen, Lagertanks sowie Milchverarbeitung (Separierung). Ebenfalls Teil des Auftrags war eine CIP-Station.